預(yù)榨菜油精煉一級食用油工藝流程：毛油過濾→堿煉→水洗→脫色→脫臭→成品油。真空過濾，油質(zhì)純正。省電,啟動電源，入毛油后斷掉電源，利用轉(zhuǎn)鼓產(chǎn)生的離心力進行油質(zhì)過濾，轉(zhuǎn)鼓靜止后凈油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸價較高，質(zhì)量較差，給油脂精煉帶來困難。所精煉的植物油料可以是油料的生坯，也可以是油料的預(yù)榨餅，還可以是經(jīng)過膨化后的顆粒，前者稱為直接精煉，中間者稱為預(yù)榨精煉，后者稱為膨化精煉。物理精煉采用型連續(xù)脫酸脫臭，適用于酸價較高，膠質(zhì)含量低的植物油脂的脫酸脫臭，實際生產(chǎn)證明該工藝具有以下顯著優(yōu)點：脫酸能力強、熱脫色效果好、精煉率高，油品質(zhì)量比較好。精煉油脂就是要盡量去除對食用和貯存有害的物質(zhì)，保留對食用，營養(yǎng)和貯存有益的物質(zhì)。

　　配制高，電機電器齊全。許多學(xué)者和工程技術(shù)人員對直接精煉工藝做過研究和試生產(chǎn)，取得了一定的生產(chǎn)經(jīng)驗，但能夠大規(guī)模、成熟地應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的油料，只有低含油油料，如大豆、棉籽、沙棘、等;#外在高含油油料方面有過生產(chǎn)，但沒有大規(guī)模生產(chǎn)的報道，許多學(xué)者和工程技術(shù)人員也曾做過研究，且取得了一定的生產(chǎn)經(jīng)驗。豬油負(fù)壓熬煉設(shè)備煉出的油脂不管從什么方面都能有明顯的提高，能夠滿足食用油質(zhì)量等級標(biāo)準(zhǔn)，使人們的生活充滿質(zhì)感。葡萄籽油精煉設(shè)備精制米糠油的精煉工藝流程如下。浸出菜籽油精煉成精制菜籽油即色拉油工藝流程為：浸出毛油→水化→堿煉→水洗→脫色→脫臭→過濾→成品油。舊油脂精煉設(shè)備對比及產(chǎn)品更換代的必要性油脂精煉設(shè)備的更換代是所有消耗型產(chǎn)品尤其是機械生產(chǎn)油脂精煉設(shè)備(榨油機)的特性，維持其生存和生命力的保障，試想，如果一臺榨油機設(shè)計再合理，性能再可靠，生產(chǎn)幾十年不改進照樣被市場淘汰，因為這有悖市場生存法則，榨油機的型全自動系列和老式榨油機的差異和對比是鮮明的例子，下面油脂精煉設(shè)備廠家機械就來列數(shù)對比的特點。

　　舊油脂精煉設(shè)備機型的對比：老式油脂精煉設(shè)備：榨膛結(jié)構(gòu)不合理，出油率低。該物理精煉技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)已達到#內(nèi)外先進水平，具有投入少，質(zhì)量好，受益快，工藝先進，技術(shù)過硬，環(huán)保清潔等優(yōu)點。動物油、食用油的消費趨勢，食用油的消費將由散裝油向小包裝精致油方向發(fā)展。多重進行熱交換，充分利用系統(tǒng)熱源，有效降低了蒸汽耗量，同時還具有工藝可以調(diào)節(jié)、操作靈活、自動化，環(huán)境衛(wèi)生等優(yōu)點。拿大低芥酸菜籽油的工與利用。堿液富油皂腳堿液富油皂腳軟水，過濾毛糠油—→預(yù)處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌，精制糠油←—過濾←—冷卻結(jié)晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水，蠟糊水蒸氣廢白土吸附劑廢水操作要點：濾后毛油含雜不大于0.2%，中和前先添油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添堿液中和脫酸，堿液濃度18-24°，超量堿為理論堿的75%，堿液于15min內(nèi)完，攪拌20～25min，熱終溫75～80℃。效率高，每小時工量可達150-250公斤。

　　色拉油生產(chǎn)工藝：脫酸：通過蒸汽或熱水，使油脂水化，然后除去雜質(zhì)，即將蒸汽導(dǎo)入油脂，游離脂肪酸隨蒸汽被蒸餾出來，經(jīng)冷凝后除去;或者讓熱水與油脂混合乳化，澄清后以離心機除去磷脂、游離脂肪酸和植物粘液等物質(zhì)。撼油機、精煉鍋各機單獨操作和運行，可按停。從油料內(nèi)提取油脂的進出精煉方法，可以采用直接精煉，也可以采用預(yù)榨精煉或膨化精煉。用途廣，可榨花生、芝麻、菜籽、胡麻、葵花籽等二十多種油料作物。核桃油精煉設(shè)備到達終溫后添油量的3%~4%食鹽溶液(濃度10%、95℃)繼續(xù)攪拌5~10min，然后靜置沉降10~12h。隨著大家生活水平的提高，家家戶戶都吃到了優(yōu)質(zhì)的油，本公司研發(fā)的食用牛油熬煉設(shè)備煉出的油，更優(yōu)質(zhì)更精純，能夠達到人們對于食用油的標(biāo)準(zhǔn)要求。

　　分離皂腳后洗滌，洗滌溫度75-80℃，添油量5%的鹽水(濃度5-6°，85℃)，然后再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。